사출 금형 제작을 위한 CNC 가공: 캐비티, 코어 및 금형 베이스가 실제로 가공되는 방법

주사형조각은 생산 도구가 되기 전에 가공된 조립체입니다. 주사형조각의 모든 표면은 강철의 절단 경로로 시작됩니다.그리고 가공 과정에서 결정 도구가 얼마나 번쩍이는 결정, 얼마나 빨리 순환, 얼마나 오래 닦는 걸리고 유지보수 전에 얼마나 많은 부품을 생산.

이 가이드는 실제로 폼이 어떻게 만들어지는지 설명합니다. 강철 블록에서 장착된 도구까지 가공 순서, 구멍 이외에 가공되는 것,용도 및 완성도, 그리고 국내 또는 해외에서 곰팡이를 만드는 소싱에 대해 어떻게 생각할지.

CNC 가공이 곰팡이 제조에 미치는 영향

CNC 가공은 곰팡이의 거의 모든 기능적 표면을 생산합니다. 부분의 구멍과 핵을 포함합니다.온도를 조절하는 냉각 채널, 부품을 방출하는 방출 구멍과 두 반이 만나는 절제 표면. 전기 방출 가공은 절단기가 물리적으로 도달 할 수없는 작은 잔량을 처리합니다.그리고 수동 벤치링은 표면을 최종 마무리.

블록에서 완성 된 도구까지 가공 순서

1. 블록 준비. 도구 강철 블록은 정사각형이고 날짜가 설정됩니다. 하류 모든 것이이 기원을 참조합니다. 그래서 여기서 오류는 전체 구축에 퍼집니다.
2. 무작위화: 무작위화 된 재료는 적응성 또는 높은 공급 전략으로 제거되며 균일한 재료를 남깁니다.왜냐하면 불일치한 주류가 다음 패스에서 다양한 도구 기울기를 유발하기 때문입니다..
3. 반 완성. 보조금은 평평하게 아래로 가져와 코너는 휴식 가공으로 준비됩니다.그래서 마무리 패스는 중량 및 가벼운 절단 사이에 번갈아 대신 일관된 참여를 충족.
4. 열처리, 강철이 필요로 할 때. 경화 및 스트레스 완화 후속 작업이 수정해야하는 차원 움직임을 도입합니다. 따라서 순서는 그것을 예상해야합니다.
5. 하드 프레싱. 짧은 딱딱한 도구를 사용하여 단단한 재료에 찍은 마무리 통과. 이것은 표면 품질이 획득되거나 손실되는 곳입니다. 그리고 그것은 닦는 시간이 얼마나 걸릴지를 직접적으로 결정합니다.
6. 전기 방출 가공. 날카로운 내부 모서리, 좁은 깊은 갈비뼈 및 가장 작은 실용적인 절단기 아래의 세부 사항은 쇄기 대신 태워집니다.
7. 벤치링 및 롤링. 지정 된 표면 품질에 도달하기 위해 수동 작업, 도구 증거 표시를 제거하고 가공 영역 사이의 혼합 전환.
8. 부착 및 스포팅. 하위와 코어는 일치합니다. 폐쇄는 확인되고 도구는 첫 번째 샷 전에 발사 및 냉각 시스템과 함께 조립됩니다.

EDM가 여전히 필요하고 하드 프레싱이 대체 된 경우

하드 프레싱의 개선은 전기 배열 가공에서 상당한 양의 작업을 옮겼습니다.왜냐하면 밀링은 열린 기하학에서 더 빠르기 때문에 전극을 먼저 제조 할 필요가 없기 때문입니다.하지만 프레싱은 자르는 기하학에 의해 제한됩니다. 그리고 EDM가 아닌 방식으로 도달합니다.

이 두 과정은 서로 경쟁하는 것이 아니라 상호 보완적입니다. 잘 계획된 도구는 효율적으로 깎을 수 있는 모든 것을 깎고, 깎는 것이 물리적으로 생산할 수 없는 것을 위해 EDM를 예약합니다.전극이 가능한 한 중요한 경로에서 벗어나도록 하는.

공허함 이외에 기계로 만들어지는 것은

허공과 핵 가공은 가장 많은 관심을 받고 있지만, 곰팡이는 도구가 실제로 생산에서 작동하는지 여부를 결정하는 많은 가공 세부 사항을 포함합니다.

• 곰팡이 기본 주머니와 인터페이스. 구멍과 코어 삽입은 두 반 사이의 정렬을 정확하게 제어하는 가공 주머니에 자리 잡고 있습니다.
• 냉각 채널. 구멍 표면으로부터 제어 된 거리에 배치 된 구멍과 가공 된 통로. 그들의 레이아웃은 냉각 균일성을 유도합니다.
• 엑제이터 핀 구멍. 위치 및 크기가 핀은 플래시를 허용하지 않고 자유롭게 실행됩니다. 대부분의 사람들이 기대하는 것보다 더 단단한 적합 요구 사항입니다.
• 슬라이드, 리프터 및 캠 메커니즘. 장이 부진되어 폼이 열리는 방향으로 풀 수 없는 곳마다 요구되며 각각은 자체적으로 가공된 조립체입니다.
• 셔트오프 표면, 구멍과 코어가 만나서 특징을 닫는 곳. 셔트오프 품질은 도구가 모든 샷에서 깜박이는지 여부를 결정합니다.
• 러너와 게이트 기하학. 판이나 삽입으로 가공되고 표준이 아닌 염료의 흐름 행동에 따라 크기를 조정합니다.
• 환기: 구멍이 가득 차면서 갇힌 공기가 빠져나갈 수 있는 얇은 기계식 구조. 불충분한 환기는 화상 흔적과 단격으로 이어진다.
• 물 피팅, 가이드 핀 구멍, 반환 핀 및 도구가 프레스에 볼트 할 수있는 장착 기능.

냉각과 환기는 가공 결정이 생산 경제에서 가장 직접적으로 나타납니다. 잘 배치 된 냉각 주기가 모든 샷에 더 빨리그리고 사이클 시간은 생산 폼링에서 부품당 지배적인 비용입니다.도구에 기인하는 폼 핑 결함에 관한 우리 기사에서 다루는 많은 문제는 프레스에서가 아니라 냉각 배열, 환기 또는 폐쇄 가공에서 발생합니다.

도구 스틸과 각 기계의 방법

알루미늄 도구는 초기 생산의 경제를 완전히 변화시키기 때문에 주목을받을 가치가 있습니다. 알루미늄 기계는 도구 강철보다 몇 배 더 빠릅니다.이는 도구 생산 시간을 크게 단축하고 비용을 줄입니다.이것은 빠른 턴 툴링과 폼핑의 기초입니다.그리고 디자인이 아직 얼어붙지 않았거나 부피가 강철을 정당화하지 않을 때 올바른 경로입니다..

폼 가공에서 허용값 및 표면 마감

곰팡이 허용량은 부분 허용량과 다르게 작동합니다. 중요한 것은 표면이 얼마나 정확하게 잘리는지뿐만 아니라 두 반이 어떻게 만나는지입니다.왜냐하면 셔트오프 품질은 도구가 생산하는 모든 부분에서 플래시와 분단 라인의 모습을 결정하기 때문입니다..

• 구멍 표면은 닦는 것을 따르는 지오메트리 부분으로 가공됩니다. 왜냐하면 닦는 것이 물질을 제거하고 닦지 않은 표면은 부적절하게 끝납니다.
• 셔트오프 표면 은 도구 에서 가장 엄격 한 제어 를 가지고 있다. 깨끗 히 맞추지 않는 셔트오프 는 모든 샷 에 깜박이며, 셔트오프 를 단단 한 철 으로 수정 하는 것 은 어려운 일 이다.
• 가이드 및 정렬 기능은 부분 사양보다는 폼 기본 사양에 따라 가공되며, 그들의 작업은 반 사이에 반복 가능한 등록이기 때문입니다.
• 냉각 채널 위치는 차원의 요구 사항입니다. 왜냐하면 채널에서 구멍 표면까지의 거리가 냉각 균일성을 결정하기 때문입니다.
• 가공 시작 전에 표면 텍스처 등급은 벤치링을 위해 가공 패스가 남겨져야 할 양을 결정하기 때문에 합의되어야합니다.
• 에젝터 핀 핏은 클리어런스 사양으로, 플래시를 방지할 만큼 단단하고 도구의 온도 범위를 자유롭게 이동할 수 있을 만큼 느슨하다.

닦기 용액은 가장 자주 잘못 처리되는 물건입니다. 너무 적으면 닦은 표면이 허용되지 않습니다. 너무 많으면 도구실은 추가 수동 시간을 소비합니다.전체 빌드에서 가장 비싼 시간입니다초기에 완성도 합의는 가공 단계에서 추측보다는 올바른 양을 남겨줍니다.

왜 축 구성이 도구에 중요한지

폼 작업은 3축, 3+2 인덱스 및 동시에 5축 장비로 가공되며 선택은 가능한 것과 비용이 모두 영향을줍니다.

• 3축 가공은 프리스마틱 폼 베이스 작업, 직선 구멍 및 판 가공의 대부분을 처리하며 기하학이 허용하는 가장 경제적인 옵션입니다.
• 인덱스 된 3 + 2 가공은 블록을 고정 된 각도로 배치하고 세 축 운동으로 절단합니다. 이는 각면과 단일 방향에서 도달 할 수없는 특징에 적합합니다.
• 동시 5축 가공은 절단 중에 모든 축을 움직이며, 이는 복합 곡선 표면에 요구되며 도구가 도달 할 수있는 모든 곳에서 가치가 있습니다.
• 도구의 손길은 도구에 반복되는 문제입니다. 도구 축을 기울이면 더 짧고 딱딱한 절단기가 깊은 핵으로 도달하여 더 빨리 절단합니다.더 적은 채팅을 하 고 직선 아래로 도달하는 긴 도구보다 더 나은 마무리 남겨.

이 마지막 포인트는 심심 핵이 여러 축 장비에서 가공되는 이유입니다. 표면 자체가 곡선이 아니더라도. 이점은 기하학적 필요성보다는 딱딱함과 마무리입니다.그리고 그것은 직접적으로 더 적은 닦는 시간으로 번역됩니다..

곰팡이 제조 전속 시간 및 그것을 압축하는 것

도구 제작 기간은 가공 순서, 필요한 EDM의 양, 그리고 마지막에 수동 마무리 작업에 의해 좌우됩니다. 세 가지 요소가 그 기간을 더 짧게 만듭니다.

• 강철을 잘라내기 전에 부품 디자인을 동결시켜야 합니다.왜냐하면 경화 된 재료의 수정은 종종 용접 및 재 가공을 의미하기 때문입니다..
• 시작에서 표면 마무리 등급에 동의, 그래서 가공 잎은 올바른 용량과 벤칭은 추측에 의해 확장되지 않습니다.
• 용량 에 따라 공구 재료를 정직 하게 선택 하십시오. 아직 검증 중 인 디자인 을 위한 알루미늄 도구 는 수정 을 필요로 하는 경화 된 철 도구 보다 더 빠르고 저렴 합니다.

도구가 시작되기 전에 제조 검토를 위한 디자인은 여기에 자신을 위해 반복적으로 지불합니다. 힘 슬라이드를, 각 반지름이 실제적인 절단기보다 작고,많은 냉각 주의를 필요로 하는 벽 섹션과 CAD에 철강에 비해 해결하기 위해 모두 저렴합니다아직 검증 중인 디자인의 경우, 우리의 프로토타입과 저용량 툴링 경로는 생산 툴링에 착수하기 전에 기하학을 증명할 수 있습니다.

미국 대 해외에서 곰팡이 제조 공급

결정은 거의 전부 또는 아무것도 아닙니다. 일반적인 구조는 프로토타입을 만들고 신속하게 검증하고, 설계가 안정되면 경제성이 가장 좋은 곳에서 생산 도구를 만듭니다.해상 도구가 작동하는 것은 문서화 규율입니다.: 완전한 데이터 패키지, 합의된 마무리 사양, 정의된 검사 요구 사항 및 명확한 엔지니어링 변경 프로세스.

엘리트 몰드 테크는 집안에 도구를 만들고 운영합니다. 정밀 CNC 가공 서비스와 플라스틱 주사 molding을 결합하여부착 및 폼링은 공급자 간에 조정되는 대신 하나의 프로세스로 관리됩니다.- 일회성 폼 테크에 부품 모델과 목표 부피를 보내 기계 접근 방식, EDM 범위 및 마무리 등급을 나타내는 툴링 계획을 위해 단일 납품 시간 수치보다는.

자주 묻는 질문

질문: 주사형조각을 가공하는 데 얼마나 걸리나요?

A: 크기와 구멍 수, 그리고 얼마나 많은 EDM 및 벤치 기하학이 필요한에 따라 다릅니다. 알루미늄 프로토 타입 도구는 경화제철 생산 도구보다 훨씬 빠릅니다.그래서 브릿지 툴링은 다른 경로로 존재합니다..

질문: 단단한 밀링은 곰팡이 제조에서 EDM의 필요성을 제거합니까?

A: 아니. 하드 프레싱은 열린 기하학에서 EDM 범위를 줄였지만 날카로운 내부 모서리, 좁은 깊은 갈비뼈 및 실용적인 절단 크기 이하의 세부 사항은 여전히 필요합니다.대부분의 도구는 두 과정을 조합하여 사용합니다..

질문: 주사 폼은 어떤 도구 철강을 사용해야 합니까?

A: P20과 같은 사전 경화 된 등급은 중간 수명 도구에 적합하며 열 처리 왜곡을 피합니다. 더 단단한 등급과 스테인리스 폼 스틸은 더 긴 실행에 적합합니다.가려움으로 가득 차 있는 樹脂 또는 부식성 상태, 더 긴 가공 순서 비용으로.

Q: 알루미늄 곰팡이가 생산에 사용될 수 있습니까?

A: 더 적은 용량에서, 예. 알루미늄 도구는 수천 개의 샷을 생산하고 훨씬 더 빠르고 더 저렴하게 기계,이 때문에 아직 완전히 얼어붙지 않은 브릿지 생산과 디자인에 적합합니다..

질문: 곰팡이 제작에 가장 많은 비용이 드는 지연의 원인은 무엇일까요?

A: 하드 프레싱 후 부품 설계가 변경됩니다. 가열 된 철강을 수정하는 것은 종종 용접 및 재 가공이 필요합니다. 이는 느리고 위험합니다.강철이 잘라지기 전에 디자인을 냉동하는 것은 단일 가장 효과적인 스케줄 보호.