현대 제조에서 스테인레스 스틸은 부식성, 내열성, 가벼운 무게 및 높은 비용 효율성으로 인해 많은 분야에서 "좋아하는"이되었습니다. 3D 프린팅 기술과 스테인리스 스틸의 조합은 전통적인 제조의 한계를 더욱 손상 시켰습니다. 그러나 금속 3D 프린팅은 특히 3D 프린트 스테인레스 스틸 분야에서 쉬운 작업이 아니기 때문에 여전히 극복하기 어려운 기술적 어려움이 여전히 많이 있습니다. 3D 인쇄 대외 무역 서비스에 중점을 둔 회사 인 Elite Mold Tech로서 우리는 수년 동안 업계에 깊이 참여해 왔습니다. 우리는 이러한 어려움이 엔터프라이즈 생산에 미치는 영향을 잘 알고 있으며 스테인리스 스틸 3D 프린팅의 전체 프로세스를 포괄하는 서비스를 통해 글로벌 고객에게 효율적인 원 스톱 솔루션을 제공했습니다.
1. 금속 3D 프린팅의 어려움 : 재료에서 공정에 이르기까지 여러 가지 도전
플라스틱 3D 프린팅과 비교하여 금속 3D 프린팅은 기술 임계 값이 높습니다. 특히 스테인리스 스틸 3D 프린팅의 경우 재료 처리, 프로세스 제어 및 사후 처리에 어려움이 많이 있습니다.
첫째, 재료 사전 처리의 문제가 있습니다. 316L 및 17-4PH와 같은 분말 재료는 일반적으로 3D 인쇄 스테인레스 스틸에 사용되지만 이러한 분말은 순도 및 입자 크기에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 불순물이 분말에 혼합되면 인쇄 된 부품의 강도 및 부식 저항에 영향을 줄뿐만 아니라 인쇄 공정 중에 "스 패스 터는"현상을 유발하여 인쇄 장비를 손상시킬 수 있습니다. 동시에, 스테인레스 스틸 파우더의 유동성도 중요합니다. 유동성이 열악한 경우, 불균일 한 분말 배치로 이어지고, 이는 3D 인쇄 스테인레스 스틸 부품의 밀도와 정확도에 영향을 미칩니다. 많은 기업이 분말을 스스로 처리하면 장비가 충분하지 않거나 미성숙 기술로 인해 재료 폐기물이 많이 발생하여 생산 비용이 증가합니다.
둘째, 인쇄 과정에서 프로세스 제어에 어려움이 있습니다. 스테인레스 스틸은 융점이 높으며 레이저 나 전기 호와 같은 에너지 원의 작용 하에서 열 응력 농도의 문제가있는 것은 매우 쉽습니다. 이로 인해 인쇄 부품은 특히 임펠러 및 정밀 의료 도구와 같은 복잡한 구조가있는 부품의 경우 변형 또는 크랙이 발생합니다. 변형이 발생하면 전체 부분이 폐기 될 수 있습니다. 또한 인쇄 매개 변수 설정도 매우 중요합니다. 레이저 파워, 스캐닝 속도 및 층 두께와 같은 매개 변수의 작은 차이는 최종 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 얇은 벽 부품을 인쇄 할 때 레이저 전원이 너무 높으면 부품이 연소됩니다. 전력이 너무 낮 으면 층 간의 결합이 약한 문제가 발생합니다. 많은 중소 기업에는 전문 프로세스 엔지니어가 부족하고 이러한 매개 변수를 정확하게 제어하기가 어렵 기 때문에 스테인리스 스틸 3D 인쇄 프로젝트의 인쇄 성공률이 낮습니다.
마지막으로, 사후 처리 링크의 복잡성이 있습니다. 3D 프린트 스테인레스 스틸 부품이 형성된 후에는 종종 표면에 버 및 잔류 지원과 같은 문제가 있으며, 이는 분쇄, 연마 및 열처리와 같은 후 처리 절차가 필요합니다. 응용 프로그램 시나리오마다 표면 정확도와 부품의 기계적 특성에 대한 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 의료 도구는 박테리아 성장을 피하기 위해 매우 높은 표면 부드러움이 필요하지만 산업 부품은 열처리를 통해 강도를 향상시켜야합니다. 후 처리 절차는 많으며 장비 및 기술에 대한 요구 사항이 높습니다. 처리가 부적절한 경우 부품의 외관과 성능에 영향을 줄뿐만 아니라 부품의 구조적 무결성을 손상시켜 3D 인쇄 스테인레스 스틸 제품의 실제 가치를 줄일 수 있습니다.
이러한 어려움에 직면 한 Elite Mold Tech는 재료 순도와 유동성이 3D 프린트 스테인레스 스틸의 요구 사항을 충족시키기 위해 스크린 및 전제 스테인리스 스틸 파우더를 엄격하게 스크리닝하고 전처리 할 수있는 전문 재료 테스트 팀을 보유하고 있습니다. 동시에, 당사의 프로세스 엔지니어는 경험이 풍부하고 부품의 구조 및 사용에 따라 인쇄 매개 변수를 정확하게 최적화하여 변형 및 균열의 위험을 줄일 수 있습니다. 후 처리 링크에는 고급 연삭, 연마 및 열 처리 장비가 장착되어 있으며, 이는 다양한 산업의 개인화 된 요구를 충족시키고 고객이 스테인리스 스틸 3D 프린팅을 포함하여 금속 3D 프린팅의 전체 프로세스에서 문제를 해결할 수 있도록 도와줍니다.
2. 3D 인쇄 스테인리스 스틸의 성공적인 사례 : 기업 통증 포인트 해결 및 생산 효율 향상
실제 응용 분야에서 3D 프린트 스테인리스 스틸 기술은 많은 기업이 전통적인 제조의 제약을 뚫고 긴급한 생산 요구와 기술적 문제를 해결하는 데 도움이되었습니다. 이러한 경우는 3D 프린트 스테인리스 스틸의 장점을 반영 할뿐만 아니라 스테인리스 스틸 3D 프린팅 프로젝트에서 엘리트 금형 기술의 원 스톱 서비스의 지원 역할을 보여줍니다.
사례 1 : 사용자 지정 종료 툴링, 재료 내구성 및 비용 문제 해결
Allaghany Electric은 산업 자동화 장비에 중점을 둔 기업입니다. 6 축 로봇에는 지속적인 검사 기능을 실현하기 위해 고유 한 팔 끝 도구가 장착되어 있어야합니다. 이 도구에는 독점 설계가 있으며 로봇의 다른 부분과 정확하게 협력해야하므로 치수 정확도와 내구성에 대한 요구 사항이 높습니다. 처음 에이 회사는 3D 프린팅에 탄소 섬유 강화 플라스틱을 사용하려고 시도했지만, 재료 내마모성과 충격 저항성이 부족하여 장기 사용 요구를 충족시킬 수 없었기 때문에 사용 중에 제작 된 프로토 타입이 자주 손상되었습니다.
이 경우 Allaghany Electric은 스테인레스 스틸 재료로 전환하는 것을 고려했습니다. 그러나 스테인리스 스틸 3D 프린팅은 프로세스 및 설계에 대한 요구 사항이 높으며 회사 자체에는 관련 기술 준비금이 부족합니다. 이 프로젝트의 경우, 우리 팀은 먼저 원래 도구 설계를 최적화하고 불필요한 구조를 줄이기 위해 3D 프린팅의 "NET-NET 쉐이핑"이점을 최대한 활용했으며 동시에 로봇 부품에 대한 도구의 적응성을 보장했습니다. 그런 다음 17-4ph 스테인레스 스틸 파우더를 선택하고 3D 프린트 스테인리스 스틸에 레이저 파우더 베드 퓨전 기술을 사용했습니다. 열 응력으로 인한 변형 문제를 피하기 위해 레이저 전력 및 스캔 속도를 정확하게 제어했습니다.
최종 암 끝 도구는 무게를 40%줄일뿐만 아니라 로봇의 하중을 낮추는 것뿐만 아니라 내구성을 크게 향상시켜 오랫동안 검사 과정에서 마찰과 영향을 견딜 수 있습니다. 더 중요한 것은 전체 인쇄 공정이 하루도 채 걸리지 않았고, 재료 폐기물은 5%미만으로 제어되었으며 비용은 150 달러에 불과했으며 이는 기존 처리 방법보다 훨씬 낮았습니다. 이 성공적인 응용 프로그램은 맞춤형 부품 제조에서 3D 인쇄 스테인리스 스틸의 비용 절약 및 효율성 향상 장점을 완전히 보여줍니다.
사례 2 : 복잡한 산업 부품 프로토 타입, 반복 비용 절감 및 제품 가속 R & D
임펠러는 펌프 및 팬과 같은 장비의 핵심 부품입니다. 그들의 내부 흐름 채널은 복잡합니다. 기존 제조 방법에는 여러 개의 처리 절차가 필요하며, 이는 비용이 많이들뿐만 아니라 생산주기가 길다. 특히 제품 R & D 단계에서 여러 반복 및 설계 최적화가 필요하므로 많은 비용 폐기물이 발생합니다. 기계식 제조 기업은 새로운 유형의 펌프를 개발할 때 임펠러 프로토 타입 생산 문제에 직면했습니다.
엔터프라이즈는 처음에 CNC 가공을 사용하여 임펠러 프로토 타입을 만들려고했지만 각 프로토 타입은 수백 달러가 들었고 처리주기는 2 주 이상 걸렸습니다. 여러 설계 반복이 수행되면 비용과 시간 비용이 크게 증가합니다.
우리의 디자인 팀은 고객의 R & D 직원과 밀접하게 협력했으며 유체 운동의 원칙에 따라 임펠러의 흐름 채널 구조를 최적화하여 유체 이동 법칙에 더 잘 맞게 만들었으며 동시에 설계 구성표가 3D 인쇄 스테인리스 스틸에 적합하도록 보장했습니다. 그런 다음 316L 스테인레스 스틸 파우더를 사용하고 레이저 파우더 베드 퓨전 기술을 통해 임펠러 프로토 타입을 인쇄했습니다. 3D 프린팅에는 금형이 필요하지 않으며 디지털 모델에 따라 직접 형성 될 수 있으므로 첫 번째 임펠러는 3 일 만에 인쇄되었습니다.
제작 된 임펠러 프로토 타입은 높은 차원 정확도를 가질뿐만 아니라 유체 성능 테스트에 직접 사용할 수 있습니다. 더 중요한 것은 각 임펠러의 비용은 70 달러에 불과하며 CNC 가공 비용보다 훨씬 낮습니다. 후속 설계 반복에서 고객은 디지털 모델 만 수정하면 새로운 프로토 타입을 신속하게 인쇄 할 수 있습니다. 이로 인해 R & D 사이클이 크게 단축되고 프로토 타입 생산 비용의 거의 60%를 절약하여 제품 R & D 가속화 된 스테인레스 스틸 3D 프린팅의 장점을 완전히 강조합니다.
3. 3D 프린트 스테인리스 스틸의 광범위한 응용 : 여러 분야를 덮고 새로운 제조 가능성을 개방
3D 프린팅 기술의 지속적인 성숙함으로 인해 스테인리스 스틸 3D 프린팅은 더 이상 프로토 타입 생산 및 비상용 예비 부품 생산에만 국한되지 않지만 산업, 건축 및 의료와 같은 많은 분야로 점차 확장되어 모든 생계에 새로운 개발 기회를 제공합니다. 원 스톱 서비스에 의존하여 Elite Mold Tech는 전 세계 여러 국가와 지역에 3D 인쇄 스테인레스 스틸 솔루션을 제공하여 다양한 산업의 고객이 혁신적인 개발을 달성 할 수 있도록 도와줍니다.
산업 분야 : 부품 성능 향상 및 생산 비용 절감
산업 분야에서 3D 프린트 스테인리스 스틸은 복잡한 부품 생산을위한 중요한 방법이되었습니다. 위에서 언급 한 임펠러 외에도 기어, 밸브 및 센서 하우징과 같은 부품은 모두 3D 프린트 스테인레스 스틸을 통해 효율적으로 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 부품 제조업체는 복잡한 내부 오일 회로가있는 스테인레스 스틸 기어 박스를 생산해야합니다. 전통적인 제조 방법은 용접 및 여러 부품을 조립해야하며, 밀봉은 불량 할뿐만 아니라 오일 누출이 발생하기 쉽습니다. Elite Mold Tech와 협력하고 3D 인쇄 스테인리스 스틸 기술을 채택하여 전체 기어 박스를 한 번에 인쇄함으로써 용접 솔기를 제거하고 밀봉을 개선 할뿐만 아니라 부품의 수를 줄이고 조립 비용을 낮 춥니 다. 동시에, 토폴로지 최적화 설계를 통해, 우리는 힘을 보장하는 전제로 기어 박스의 무게를 줄여서 자동차가 경량을 달성하고 에너지 소비를 줄이는 데 도움이되었습니다. 이 애플리케이션은 제품 성능을 개선하고 비용을 줄이는 데있어 스테인레스 스틸 3D 프린팅의 역할을 완전히 반영합니다.
또한 항공 우주장에서 3D 프린트 스테인레스 스틸도 중요한 역할을합니다. 항공 우주 부품은 재료 부식 저항, 강도 및 경량에 대한 요구 사항이 매우 높으며 3D 프린트 스테인리스 스틸은 이러한 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 예를 들어, 항공 우주 기업은 항공기 엔진의 파이프 라인을 고정하기 위해 스테인레스 스틸 브래킷을 생산해야합니다. 이 브래킷은 복잡한 구조를 가지고 있으며 오랫동안 고온 환경에서 작동해야합니다. 엘리트 곰팡이 기술은 우수한 고온 성능으로 17-4ph 스테인리스 스틸을 선택하고 인쇄 공정을 정확하게 제어하여 괄호의 기계적 특성이 항공 우주 표준을 충족하도록 보장했습니다. 최종 브래킷은 기존 부품보다 30% 가벼우 며 온도 저항과 피로 저항도 개선됩니다. 그것은 기업의 많은 항공기 모델에 성공적으로 적용되어 고급 제조 분야에서 3D 프린트 스테인리스 스틸의 광범위한 전망을 보여주었습니다.
건축장 : 구조적 한계를 깨고 지능형 구조 실현
건축 분야에서 3D 프린트 스테인레스 스틸의 적용은 전통적인 건물의 구조적 한계를 깨뜨리고 건축 설계에 더 많은 가능성을 제공했습니다. 네덜란드 회사 MX3D는 와이어 아크 첨가제 제조 기술을 사용하여 암스테르담 운하를 가로 질러 스테인리스 스틸 브리지를 3D 인쇄하는데, 이는 건축장에서 3D 프린트 스테인리스 스틸의 전형적인 케이스입니다. 이 다리는 독특한 모양을 가지고있을뿐만 아니라 구조적 강도가 매우 높으므로 보행자와 자전거의 교통량을 견딜 수 있습니다. 보다 혁신적으로, 센서는 교량 몸체에 내장되어 트래픽 볼륨을 모니터링하고 실시간으로로드하여 교량 유지 관리 및 안전 관리를위한 데이터 지원을 제공합니다.
Elite Mold Tech는 또한 건설 분야에서 3D 프린트 스테인리스 스틸의 적용을 적극적으로 탐색하고 있습니다. 우리는 많은 해외 건축 설계 회사와 협력하여 스테인레스 스틸 건물 구성 요소에 3D 프린팅 서비스를 제공했습니다. 예를 들어, 건축 설계 회사는 전통적인 캐스팅 프로세스에서 실현하기 어려운 복잡한 모양으로 스테인레스 스틸 예술적 장식 구성 요소를 설계했습니다. 우리는 3D 스캐닝 기술을 통해 설계 모델을 얻은 다음 와이어 아크 첨가제 제조 기술을 사용하여 구성 요소를 정확하게 인쇄했습니다. 만든 구성 요소는 디자인 세부 사항을 완벽하게 복원 할뿐만 아니라 부식성이 우수하여 실외 사용에 적합합니다. 현재이 구성 요소는 해외 상업 광장에 설치되었으며 그곳에서 획기적인 풍경 중 하나가되어 건설 산업에서 스테인레스 스틸 3D 프린팅의 혁신적인 가치를 보여줍니다.
의료 분야 : 도구 R & D 가속화 및 진단 및 치료 효과 향상
의료 분야에서 3D 프린트 스테인레스 스틸은 높은 정밀도와 양호한 생체 적합성으로 인해 의료 도구 및 임플란트 생산에 이상적인 선택이되었습니다. Sheklu Medical은 의료 도구의 R & D에 중점을 둔 기업입니다. 그들은 3D 프린트 스테인리스 스틸을 사용하여 의료 도구 프로토 타입을 만들어 제품 R & D 프로세스의 속도를 크게 높입니다. 엘리트 곰팡이 기술과 협력하기 전에 회사는 외부 공장에 의료 도구 프로토 타입을 처리하기 위해 외부 공장을 맡겨야했는데, 이는 긴주기와 높은 비용을 가진 외과 의사가 적시에 도구의 실제 사용 효과를 평가하고 제품 출시 시간에 영향을 줄 수 없었습니다.
협력 후 Sheklu Medical은 디자인 도면을 우리에게 전달하기 만하면 며칠 안에 17-4ph 스테인레스 스틸로 의료 공구 프로토 타입을 인쇄 할 수 있습니다. 이러한 프로토 타입은 높은 차원 정확도를 가질뿐만 아니라 실제 사용 시나리오에서 기계적 특성을 시뮬레이션 할 수 있습니다. 외과의는 프로토 타입을 통해 도구의 그립 느낌, 작동 편의성 및 안전을 직관적으로 평가하고 수정 제안을 적시에 제시 할 수 있습니다. 이 방법을 통해 Sheklu Medical의 의료 도구의 R & D주기는 거의 50%단축되었으며 제품 출시 시간은 크게 발전되었습니다. 예를 들어, 이들에 의해 개발 된 스테인레스 스틸 최소 침습 수술 도구는 3D 인쇄 스테인레스 스틸 프로토 타입을 통해 여러 번 최적화되었습니다. 더 유연 할뿐만 아니라 외과 적 외상을 줄일 수 있습니다. 그것은 많은 병원에서 사용되었으며 의사와 환자로부터 만장일치 칭찬을 받았으며 의료 분야에서 3D 인쇄 스테인레스 스틸의 실질적인 중요성을 충분히 입증했습니다.
의료 도구 외에도 3D 프린트 스테인레스 스틸은 정형 외과 임플란트 분야에서 널리 사용됩니다. 예를 들어, 인공 조인트 및 척추 내부 고정 장치와 같은 임플란트는 3D 인쇄 스테인레스 스틸 기술을 통해 환자의 뼈 구조에 따라 사용자 정의 할 수있어 임플란트가 환자의 뼈와 완벽하게 맞아 수술 효과와 환자의 편안함을 향상시킬 수 있습니다. 이 스테인레스 스틸 3D 프린팅의 개인화 된 적용은 의료 산업에 새로운 혁신을 가져 왔습니다.
3D 프린트 스테인리스 스틸 기술은 고유 한 장점으로 글로벌 제조 패턴을 변화시키고 있습니다. 금속 인쇄의 여러 어려움을 해결하는 것부터 기업이 생산 문제를 극복하고 여러 분야에서 혁신적인 개발을 강화하는 데 이르기까지 3D 인쇄 스테인리스 스틸의 잠재력이 끊임없이 해제되고 있습니다. Elite Mold Tech는 전문 3D 프린팅 대외 무역 회사로서 항상 글로벌 고객에게 디자인에서 후 처리까지 원 스톱 서비스를 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 전문 기술과 효율적인 솔루션을 통해 고객은 비용을 줄이고 효율성을 높이며 스테인리스 스틸 3D 프린팅 프로젝트의 혁신을 달성하도록 도와줍니다.
기업이 프로토 타입 생산, 대량 생산 또는 개인화 된 사용자 정의 등 3D 프린트 스테인리스 스틸과 관련된 요구 사항이있는 경우 다음 방법을 통해 저희에게 연락 할 수 있습니다.contact@elitemoldtech.com, WhatsApp at +86 19860504405. 우리는 귀하의 요구에 따라 귀하에게 가장 적합한 솔루션을 조정하고 스테인리스 스틸 3D 프린팅에 중점을 둔 3D 프린팅 제조의 새로운 미래를 열었습니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!
