2025-06-05
플라스틱 제품 생산 분야에서는주사형조가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 그러나 설계 과정이 잘 고려되지 않으면 탈형 어려움과 부품 변형과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.이 문제들은 생산 효율성에 심각한 영향을 미칠 뿐만 아니라하지만 생산비용도 크게 증가합니다.엘리트 곰팡이 기술, 수년간 곰팡이 제조 산업에 깊이 관여해 왔습니다.오늘 우리는 당신이 디자인 과정에서 일반적인 함정을 피하는 데 도움이 주사 molded 부품 디자인에서 경계해야하는 상위 10 금기 사항과 공유 할 것입니다.
금기 사항 1: 불규칙한 벽 두께
재료 를 절약 하기 위해 많은 설계자 들 은 주사형 부품 의 벽 두께 를 두껍고 얇게 설계 한다. 예를 들어,고객이 디자인 한 플라스틱 껍질의 벽 두께는 일부 장소에서 3mm이고 일부 장소에서는 1mm입니다.그 결과 주사형조 과정에서 두꺼운 벽이 천천히 냉각되고 얇은 벽은 빠르게 냉각되어 부품이 심각하게 변형되어 전혀 사용할 수 없게되었습니다.올바른 접근 방식은 가능한 한 벽 두께를 일관되게 유지하는 것입니다정말 변화가 필요하다면, 전환도 원활해야 합니다.
금기 2: 탈형 경사 가 없
플라스틱 조각이 쉽게 mold에서 빠져나갈 수 있도록 하기 위해 "연활한 슬라이드"를 열어주는 것과 같습니다.한 고객 은 한 번 휴대전화 기기 기기 를 디자인 하면서 그 기기 의 굽는 경로 를 전혀 고려 하지 않았습니다.. 생산 후, 부품은 곰팡이에 갇혀 있었고 꺼낼 수 없었습니다. 강제 탈형 또한 부분의 표면에 스크래치와 변형을 일으켰고 결국 디자인을 수정해야했습니다..일반적으로, 최소 탈형 기울기는 0.5°-1° 사이로 설정되어야 합니다.
금기 사항 3: 부적절한 단축 설계
하부 구조는 부분 사이의 스냅 연결을 실현할 수 있지만, 잘못된 설계는 큰 문제를 일으킬 것입니다.폼을 정상적으로 열고 닫을 수 없게 만들고 전혀 생산할 수 없었습니다.합리적인 하부 디자인 또는 분리 가능한 슬라이더 폼 구조를 채택하거나 폼을 원활하게 탈형 할 수 있도록 하부 모양을 단순화합니다.
금기 4: 부적절 한 갈비뼈 디자인
갈비뼈는 부품의 강도를 높이기 위해 설계되었지만 너무 얇고 너무 밀도가 높게 설계되면 주사형조 과정에서 플라스틱 녹기가 원활하게 흐르지 않습니다.그리고 짧은 샷이 발생할 가능성이 있습니다.예를 들어, 한 고객이 얇고 밀도가 높은 갈비뼈를 가진 전자 장비 브래킷을 설계했습니다. 주사 후, 브래킷 내부에는 많은 구멍이 나타났습니다.그리고 강도는 표준에 전혀 맞지 않았습니다.강화 리브의 높이는 일반적으로 벽 두께의 3 배 이상이며 두께는 벽 두께의 0.5-0.7 배입니다.
금기 사항 5: 피레가 없어진 것
직각과 날카로운 모서리는 주사형조 과정에서 스트레스 농도가 증가하여 부품이 균열하게 됩니다.단기 사용 후 균열디자인 도중 적절한 필레를 추가하면 스트레스 농도를 피할 수있을뿐만 아니라 플라스틱 녹이 흐름을 더 원활하게하고 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
금기 사항 6: 잘못된 탈형 방향
덤플링 방향 은 부품 이 덤플링 에서 부드럽게 배출 될 수 있는지 여부를 결정 한다. 한 고객 은 한때 덤플링 방향 이 덤플링 개척 방향 과 일치 하지 않는 부분 을 설계 하였다.그 결과, 생산된 부품은 전혀 탈형할 수 없었고 재설계해야 했습니다.올바른 demolding 방향을 결정하기 위해 곰팡이 제조 팀과 완전히 통신하는 것을 확인하십시오.
금기 7: 수축을 무시한다
각기 다른 플라스틱 재료는 수축률이 다릅니다. 설계 과정에서 이것을 고려하지 않으면 생산된 부품의 크기가 설계 크기에서 크게 벗어날 것입니다. 예를 들어,포리프로필렌 (PP) 물질을 주사형조용에 사용할 때, 충분한 수축 공간이 확보되지 않으면 생산된 부품이 너무 작아 다른 부품과 정상적으로 조립 될 수 없습니다.당신은 선택 된 재료의 수축 속도를 이해하고 설계 크기에 그것을 보상해야합니다.
금기 8: 게이트 위치가 잘못되었다
포트 는 플라스틱 용액 이 곰팡이 구멍 에 들어가는 입구 이다. 위치 가 잘 선택 되지 않으면 부품 에 거품 과 용접 흔적 과 같은 결함 이 생길 것 이다.한 고객 은 칸에 설치 된 게이트 위치 를 가진 큰 플라스틱 패널 을 설계주사 폼핑 후, 많은 양의 거품이 패널의 중앙에 나타났고 표면은 불규칙했습니다.합리적인 포트 위치는 플라스틱 용액이 구멍을 균등하게 채우는 것을 보장해야 함.
금기 9: 배기가스 설계가 불충분하다
주사 폼프링 과정에서, 폼 구멍의 공기는 시간 내에 방출되어야 합니다. 그렇지 않으면 화상과 부품에 물질 부족과 같은 문제를 일으킬 것입니다.고객에 의해 설계된 정밀 플라스틱 부품에는 충분한 배기가스 구도가 없습니다.주사 폼핑 후, 검은 화상 표시가 부분의 표면에 나타납니다. 그리고 그것은 완전히 폐기됩니다. 따라서, 설계 할 때,공기가 원활하게 배출될 수 있도록 배기가스 구도를 합리적으로 설정하거나 호흡 가능한 철강 재료를 사용해야 합니다..
금기 10: 후처리 과정 요구 사항을 무시
많은 사람들이 주사형조 후에 문제가 없을 것이라고 생각합니다. 사실, 후처리는 부품의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어,높은 차원 정확성을 가진 일부 부품은 내부 스트레스를 제거하기 위해 주사 폼핑 후 소화해야합니다.한 고객 은 고밀도 의 플라스틱 톱니바퀴 를 굽히지 않고 생산 하였다. 사용 한 기간 후, 톱니바퀴 의 크기가 변화 하여 장비 가 작동 하지 못하게 되었다.
성공적인 사례 공유: 전문적인 디자인이 생산 품질과 효율성을 향상시키는 데 어떻게 도움이되는지
주사형조각 설계 분야에서는 많은 회사들이 일반적인 설계 문제를 성공적으로 피하고 현명한 계획과 정확한 실행으로 탁월한 결과를 달성했습니다.전문 폼 제조 서비스 제공자로서, 엘리트 몰드 테크는 이러한 많은 프로젝트를 목격하고 참여했습니다. 여기 몇 가지 전형적인 사례가 있습니다.
사례 1: 소비자 전자 제품용 플라스틱 껍질의 최적화 설계
소비자 전자제품 제조업체는 새로운 스마트 스피커를 출시할 계획이다. 그 플라스틱 껍질의 설계는 제품의 외관, 질감, 내구성 및 생산 비용과 직접 관련이 있다.설계 초기 단계, 제조업체는 우리를 찾았습니다. 처음에는 그들의 디자인이 불규칙한 벽 두께를 가지고 있었습니다. 일부 지역은 벽 두께가 4mm, 일부 얇은 벽은 1.2mm에 불과했습니다. 이것은 재료 비용을 증가시킬뿐만 아니라,그러나 냉각 속도의 차이로 인해 주사형조 과정에서 제품의 심각한 변형을 쉽게 유발합니다.
설계팀이 개입한 후 우리는 고객과 긴밀하게 소통하고 벽 두께를 재계획했습니다. 최적화된 디자인을 통해 전체 벽 두께는 약 2.5mm로 조절되었습니다.그리고 점진적 전환 방법은 다양한 벽 두께의 영역을 처리하는 데 사용되었습니다.동시에, 강화 리브는 껍질 내부에 합리적으로 배치되어 제품의 강도를 향상시킬뿐만 아니라 주사 폼프 프로세스를 방해하지 않았습니다.정형화 기울기, 우리는 제품을 원활하게 곰팡이에서 배출 할 수 있도록 표준에 따라 1 °로 설계했습니다.
최종 결과는 만족스럽습니다. 이 스마트 스피커의 플라스틱 껍질은 생산 과정에서 거의 변형 문제가 없이 원활하게 탈형되었습니다.이산율은 초기 추정 60%에서 90% 이상으로 증가했습니다., 재료 비용은 약 20% 감소했으며 고객의 제품을 빠르게 시장에 출시하고 좋은 평판을 얻는데 성공적으로 도움이되었습니다.
사례 2: 자동차 부품의 하부 구조의 똑똑한 설계
자동차 산업은 주사형 부품의 정확성과 신뢰성에 매우 높은 요구 사항을 가지고 있습니다.자동차 부품 공급업체는 복잡한 하부 구조를 가진 자동차 내부 봉쇄를 설계해야했습니다., 이는 단호한 설치뿐만 아니라 곰팡이 제조 및 주사 곰팡이 생산 중에 원활한 폼을 보장했습니다.
우리의 엘리트 폼 테크 엔지니어들은 고객들과 함께 수차례의 절단 구조를 최적화했습니다. 원래 너무 복잡한 일부분 절단 디자인은 포기되었습니다.그리고 분할 슬라이더 폼 구조가 채택되었습니다.이 부분은 몇 가지 비교적 간단한 구조로 나뉘어 있습니다.슬라이더는 제품 demolding을 달성하기 위해 주사 폼핑이 완료 된 후 부드럽게 꺼낼 수 있습니다.동시에, 우리는 점의 전체 크기와 모양을 정밀하게 조정하여 기능을 보장하면서 곰팡이 제조의 어려움을 크게 줄였습니다.
이 프로젝트의 성공적인 실행은 자동차 내장 봉쇄가 성공적으로 대량 생산 될 수있을뿐만 아니라하지만 또한 원래 예상 50에서 곰팡이 수명을 증가1000배에서 100,000배로 증가하여 고객들의 곰팡이 교체 비용을 크게 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.그리고 자동차 제조업체가 고품질의 부품을 적시에 공급할 수 있도록 강력한 보장을 제공합니다..
사례 3: 의료 장비용 주사형 부품의 고정밀 설계 및 제조
의료 장비는 주사형 부품의 정확성과 품질에 대해 거의 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다.한 의료 장비 회사 는 우리 에게 의학 검사 장비 를 위한 정밀 주사형 부품 을 설계 하고 생산 하도록 의뢰 했습니다주사조각 부품은 크기가 작지만 복잡한 내부 구조를 가지고 있으며, 여러 개의 작은 강화 갈비뼈와 미세한 조립 구멍을 포함합니다.그리고 매우 높은 차원 정확성 요구 사항이 있습니다.±0.05mm의 허용 범위입니다.
고객의 요구를 충족시키기 위해 우리는 설계 단계에서 고급 시뮬레이션 분석 소프트웨어를 사용하여그리고 제품 수축률시뮬레이션 결과에 따르면, 부적절한 리버 설계로 인한 주입 결함을 피하면서 제품의 강도를 보장하기 위해 강화 리버의 배열과 크기가 신중하게 조정되었습니다.게이트 위치 선택의 측면에서, 여러 시뮬레이션과 테스트를 거친 후, 플라스틱 용이물이 동굴을 균일하게 채우고 거품과 용접 흔적을 줄일 수 있도록 최적의 위치를 결정했습니다.
제조 과정에서 우리는 고 정밀 처리 장비와 엄격한 품질 관리 시스템을 사용하여 각 주사형 부품이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.최종 의료기기 주사형 부품은 차원 정확성 측면에서 고객의 요구 사항을 완전히 충족, 완전한 내부 구조와 높은 표면 완공. 그들은 의료 시험 장비에서 성공적으로 사용되고 의료 산업에 신뢰할 수있는 부품 지원을 제공합니다.
이러한 성공적인 사례는 생산에서 올바른 주사형 부품 설계의 핵심 역할을 완전히 보여줍니다.그리고 첨단 제조 기술, 엘리트 몰드 테크는 설계에서 생산에 이르기까지 고객에게 모든 고품질 서비스를 제공할 수 있습니다.당신이 곰팡이 제조 및 주사 molded 부품 디자인에 대한 어떤 질문이나 필요를 가지고 있다면, 저희에게 연락해 주세요연락@elitemoldtech.com고품질의 곰팡이와 플라스틱 제품을 만들기 위해 함께 일합시다!
